热熔钻孔机作为一种高效的无切削加工设备，凭借摩擦生热塑化成型的核心技术，在金属加工领域占据重要地位。其整个加工过程连贯高效，从定位到攻丝一气呵成，充分展现了现代加工技术的精准与便捷，具体工艺流程如下：​

　　加工伊始，热熔钻孔机的钻头与待加工材料表面精准接触，完成初始定位。这一环节对加工精度至关重要，设备通过预设的定位系统确保钻头与加工基准面垂直，避免后续成型出现偏差。定位完成后，钻孔机启动进给机制，以高轴向压力和稳定的进给速度将钻头压向材料表面。此时的压力与速度参数经过严格校准，既需保证足够的能量输入，又要避免材料因受力不均产生变形，为后续摩擦生热奠定基础。​

　　在钻头与材料的持续接触中，高压力下的相对运动产生强烈摩擦，瞬间转化为大量热能。当温度升至约 600℃时，达到金属材料的塑化临界点，原本坚硬的金属表面逐渐软化，呈现出塑性流动状态。这一温度值是热熔钻孔技术的核心参数，既保证了材料的塑化效果，又不会破坏材料的原有物理性能。在热能与压力的共同作用下，钻头尖端顺利切入塑化后的材料，整个穿透过程仅需数秒，大幅提升了加工效率。​

　　穿透过程中，热熔钻孔机头通过特殊的结构设计，从水平和垂直两个方向对塑化金属进行挤压。水平方向的挤压力使材料向四周延展，垂直方向的压力则推动材料向下流动，最终在钻孔位置形成一个一体成型的衬套。值得注意的是，随着钻头逐渐贯穿金属材料，设备会自动调整工艺参数：进给压力逐步减小，避免过度挤压导致衬套壁厚不均;同时进给速度相应增加，确保加工过程的连续性。这种动态参数调整机制，是保证衬套成型质量的关键。​

　　当钻头完全贯穿材料后，加工进入成型收尾阶段。此时，在进给反方向的材料因挤压作用形成一个凸起的圆台结构，该圆台具备良好的密封性，可直接应用于需要密封性能的工况。若加工场景无需此圆台，可选用平头型热熔钻头，其刀带位置预设的切割刃口能在同一操作中精准切除圆台，无需额外增加加工工序，实现了工序的高度集成。​

　　衬套成型后，无需进行储存或二次定位，可立即采用挤压丝锥进行无切屑攻丝。挤压丝锥通过冷挤压方式使衬套内壁金属产生塑性变形，形成均匀的内螺纹。这种攻丝方式不仅避免了切削加工产生的铁屑污染，还能通过冷作硬化效应使螺纹表面的材料硬度显著提升，增强螺纹的承载能力和耐磨性。整个攻丝过程与前期钻孔、成型工艺无缝衔接，实现了从钻孔到螺纹加工的一体化完成。​

　　综上，热熔钻孔机通过 “定位 - 塑化 - 成型 - 攻丝” 的连贯工艺，以摩擦生热为核心，借助精准的参数控制和结构设计，在金属材料上高效成型高质量衬套并完成螺纹加工。其无切削、高效率、一体化的加工优势，使其在汽车制造、机械加工、五金配件等多个行业得到广泛应用，成为现代金属加工领域的重要技术装备。